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影響塑膠成型的工藝參數

文章出處:aichi6688 人氣:發表時間:2018-12-05 09:27

  (一)溫度

  1、料筒溫度 ﹕要大於塑料的流動溫度<熔點>﹐小於塑料的分解溫度﹒

  <1>料筒溫度高時──‘塑料易分解產生低分子化合物分解成氣體﹐以至塑料表麵變色﹐產生氣泡﹐銀 絲及斑紋﹐導致性能下降﹔‘料溫高’-模腔中塑料內外不一致﹐易產生內應力和凹痕﹒‘熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹐溢邊等

  <2>料筒溫度太低時──‘料溫低’-流動性較差,易產生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷﹔‘塑化 不均’-易產生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’-塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂等﹒

  2、射咀溫度﹕

  <1>溫度太高-塑料易發生分解反應等﹒

  <2>溫度太低-噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊等

  3、模具溫度﹕實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的

  <1>模具溫度高-冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫模時塑件易變形等

  <2>模溫低-降低熔料的流動性﹐易產生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產 生內應力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產生內應力﹔熔體的表麵粘度下降﹐流動性好﹐對於溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產生凹陷﹔此外﹐結晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產生內應力﹐如實際模腔中﹐各點的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表麵粘度大﹐流動性差﹐充模困難﹐易產生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒

  (二)壓力

  1、鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒

  2、注塑壓力﹕

  <1>太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力有利於提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘餘壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產生氣泡等﹒

  <2>太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產生熔接痕﹐不利於氣體從中溢出﹐易產生氣泡﹐冷卻中補縮差﹐產生凹痕和波紋等﹒

  3、保壓大小增﹕

  <1>太高-易產生溢料﹐溢邊﹐增加內應力等﹒

  <2>太低-成型不足等﹒

  4、背壓﹕

  <1>過高-塑化時間變長﹐熔料易分解﹐產生氣泡﹐斑紋﹑黑點等﹒

  <2>太低-料筒前端熔料中氣體受壓溫度提高﹐熔料局部受熱過高﹐分解產生黑點斑紋和氣泡等﹒

  (三)速度時間

  1、閉模鎖模時間﹕

  <1>太長-則模具溫度過低﹐熔料在料筒中停留時間過長﹒

  <2>太短 則模具溫度相對提高﹒

  2.注塑時間、充模速度、剪切速率﹕

  注塑時間縮短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐絕大多數塑料的表層粘度下降﹐對剪切率敏感的塑料尤其這樣﹒剪切速率過大發生熔體破裂現象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒

  3、保壓時間﹕

  <1>短 塑件不緊密﹐易產生凹痕﹐塑件尺寸不穩定等﹒

  <2>長-加大塑件的內應力﹐產生變形﹑開裂﹐脫模困難﹒

  4、冷卻時間長﹕脫模困難﹐易變形﹐結晶度高等﹒短﹕易產生變形﹐冷卻不足等﹒

  5、螺杆轉速快﹕剪切熱加大﹐塑化時間短等﹒

  慢﹕剪切熱減小﹐塑化時間增長等﹒

  6、開模速度﹕開模速度快﹐則成型周期短﹐但過快﹐容易引起塑件表麵輿型腔之間的摩擦加大﹐造成劃傷

  7、頂出速度﹕頂出速度過大﹐則塑件容易產生變形.


此文關鍵字:塑膠拆包機,塑膠投料機
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